为进一步提升公司设备管理水平，动力及修造中心积极开展设备全生命周期跟踪管理，以预防性维护及预测性维修为中心，提高设备故障分析能力，降低设备故障率，保持设备稳定性，全面提升生产线运行效率。据了解，自今年1月份以来，生产线设备故障损失时间与去年同期相比下降24.76%。

精细点检排查，做好设备“体检师”

该部门对全厂1194台套设备开展深度排查，根据国家标准、行业标准和公司标准，结合“一机一档”设备技术档案编制单台设备专项排查表，通过“定人、定点、定期、定标准、定方法”的“五定”点检管理，对电气系统、特种设备、机械设备等按专业开展排查，形成问题整改清单，明确责任人跟踪落实完成情况，督促整改、对账销号。已督促立行立改问题384余个。对短时间难以整改的倒排工期，列出时间表，逐步整改到位。 

精准专业分析，做好设备“诊断师”

根据深度隐患排查情况，该部门进一步完善设备档案资料，把“日排查日汇报、周总结月分析”作为常态化管理。针对重点设备和区域，结合排查清单，梳理出设备设施安全风险控制点，通过定期组织召开专业分析会，针对系统设备的“疑难杂症”开展多专业“会诊”，对故障成因进行研讨，对比各类数据资料，在大数据的变化中找出细微末节的差异，从而实现精准定位、精准判断，找准设备管理薄弱点，制定防范措施，解决了影响设备稳定运行的潜在隐患，助力设备安全稳定运行。

精心定期维护，做好设备“保健师”

本着“七分养护、三分维修”的原则，该部门结合近期生产实际，组织各专业严格制订设备维护保养计划，开展日常维护和定期维护，明确保养内容及要求，加强设备点检与检查整改。通过细化设备日常保养维护内容，加强生产系统设备的故障诊断和缺陷消除，使设备始终处于高性能、高效率、无障碍运行状态。 

设备维护工作如行歌流水，日复一日的保养，年复一年的春检秋检。没有轰轰烈烈的业绩，只要生产部门能安全平稳生产就是对动力及修造中心员工幕后工作最大的肯定。

动力及修造中心将持续加强设备维护管理，降低设备故障率，提升设备可靠性，实现设备检修从紧急“抢修型”向超前“预防型”转变，为生产高效顺行提供有力保障。